Si estás leyendo esto, es porque sabes que lo que no se mide no se puede gestionar, y lo que no se gestiona, termina rompiéndose. ¿Cuándo? En el peor momento posible. Y es que estamos en un momento en el que el mantenimiento industrial ha dejado de ser ese gasto necesario para convertirse en el pulmón financiero de la fábrica. Menos mal, porque ya era hora.
Eso sí, la realidad es cruda. Según dicen los datos, el coste del tiempo de inactividad no planificado puede ascender hasta los 200K euros por hora (euro arriba, euro abajo) en ciertos sectores. Y señoras y señores, aquí es donde entra en juego la explotación de datos. No basta con tener un GMAO para registrar averías; hay que usarlo para anticiparse a ellas. ¿Cömo? Pues eso es exactamente lo que vamos a ver a continuación. Vamos a desgranar los 5 indicadores que separan a una planta que sobrevive de una que optimiza sus operaciones al milímetro.
¿Por qué los datos son el activo más valioso de tu GMAO?
Durante años, el mantenimiento se basaba en la intuición del jefe de equipo que llevaba 30 años en la planta. Atrévete a negarlo, va. «Esa bomba suena raro», decían (o dicen). Pero hoy, con la complejidad de las líneas automatizadas, la intuición es un riesgo que no podemos permitirnos. El paso del mantenimiento reactivo (apagar fuegos) al proactivo (prevenir incendios) depende exclusivamente de la integridad de los datos que vuelcas en tu software.
Un GMAO robusto, como el que te ofrecemos en AlmaGMAO, no es un simple archivador digital como dicen aquellos que no lo han probado aún. Es un motor que transforma horas de trabajo, consumo de repuestos y tiempos de parada en información estratégica. Lo que está claro es que si no alimentas el sistema con datos reales, los KPIs serán meros adornos en un Excel. Por esa razón, la verdadera transformación ocurre cuando el operario entiende que registrar una orden de trabajo correctamente es tan importante como apretar el tornillo adecuado.
| Modelo de Mantenimiento | Coste de Reparación (Relativo) | Disponibilidad de Activos | Impacto en OEE |
| Reactivo | 100% (Base) | 70-75% | Bajo |
| Preventivo | 60-70% | 85-90% | Medio-Alto |
| Predictivo/Data-Driven | 40-50% | >95% | Máximo |
1. MTBF (Tiempo Medio Entre Fallos), también conocido como el termómetro de la fiabilidad
El MTBF es, probablemente, la métrica más honesta que existe en ingeniería de mantenimiento. Nos dice cuánto tiempo, de media, una máquina es capaz de hacer su trabajo antes de decir hasta aquí hemos llegado. Si tu MTBF es bajo, permítenos decirte que tienes un problema de diseño, de calidad de los repuestos o, lo más común, de un plan de mantenimiento preventivo mal ejecutado.
En sectores de alta exigencia, como el farmacéutico, automoción o alimentario por citar solo alguno de ellos, una caída del 10% en el MTBF no significa más reparaciones, significa una ruptura del flujo de producción. ¿Quieres mejorar este índice? Pues que sepas que no basta con arreglar lo que se rompe, hay que analizar la causa raíz (RCA).
Cálculo e interpretación técnica del indicador
Para calcularlo de forma profesional, no solo contamos horas naturales. Usamos la fórmula:
Ojo a esto, porque es indispensable excluir los tiempos de parada programada, ya que estos no representan una pérdida de fiabilidad, sino una decisión operativa.
2. MTTR (Tiempo Medio de Reparación) o cómo evaluar la capacidad de respuesta
Mientras el MTBF mide la fiabilidad de la máquina, el MTTR mide la eficiencia de tu equipo y de tu logística. Es el tiempo que transcurre desde que se detecta la avería hasta que el activo vuelve a producir. Aquí cuenta tanto la habilidad del técnico como si el repuesto estaba en el almacén o si el manual técnico estaba a mano.
Un MTTR excesivamente largo suele ser el síntoma de una mala gestión de inventarios. Según datos sectoriales, hasta el 25-30% del tiempo de reparación se pierde buscando herramientas, información o piezas de repuesto. Si tu GMAO no te dice en qué estantería está el rodamiento que necesitas, ya te confirmamos que tu MTTR se disparará inevitablemente.
Cómo reducir los tiempos de parada técnica
La clave está en la estandarización. No hay más. Cuando un técnico llega a una máquina, debe tener sí o sí en su dispositivo móvil, la lista de verificación y el histórico de averías similares. Esto elimina el tiempo de diagnóstico a ciegas.
| Fase de la reparación | Tiempo estimado (sin GMAO) | Tiempo estimado (con AlmaGMAO) | Ahorro potencial |
| Detección y notificación | 15 min | 2 min (Alerta auto) | 86% |
| Diagnóstico de avería | 45 min | 20 min (Histórico accesible) | 55% |
| Obtención de repuestos | 60 min | 10 min (Control stock real) | 83% |
| Reparación y pruebas | 120 min | 100 min (Procedimiento claro) | 16% |
3. Disponibilidad de activos
La disponibilidad es el KPI que el director de planta te va a pedir cada lunes por la mañana. Así que vete asumiéndolo. Se define como el porcentaje de tiempo que un equipo está listo para producir respecto al tiempo que se le requiere. Es el indicador que une los esfuerzos de mantenimiento con los objetivos de negocio.
Una disponibilidad del 90% puede parecer buena, pero en procesos críticos, ese 10% de inactividad puede representar la pérdida de todo el margen de beneficio de un lote de producción. Es fundamental entender que la disponibilidad se ve afectada tanto por paradas por avería (reactivo) como por paradas programadas (preventivo). El reto técnico es encontrar el equilibrio donde el coste de prevenir no supere al beneficio de producir.
La importancia de maximizar el tiempo de uptime
Para optimizar el uptime, en AlmaGMAO apostamos por una gestión inteligente de los activos críticos. No todos los equipos de tu planta merecen la misma atención. Aplicar una matriz de criticidad permite que tu disponibilidad sea máxima en las máquinas que realmente estrangulan la producción (cuellos de botella).
Maximizar la disponibilidad no significa no parar nunca, significa parar cuando tú decidas, no cuando la máquina lo imponga. La transición hacia el mantenimiento predictivo (basado en la condición del activo) es el paso final para llevar este KPI a niveles de excelencia superiores al 98% en equipos críticos.
En una planta española promedio, mejorar la disponibilidad en solo un 2% o 3% puede suponer un incremento en la facturación neta de cientos de miles de euros al año, dependiendo del volumen de producción. Para lograrlo, debemos desglosar este indicador en puntos críticos de control:
- Impacto directo en el OEE: La disponibilidad es el primer factor de la Efectividad Global de los Equipos (OEE =Disponibilidad x Rendimiento x Calidad). Una caída del 5% en este KPI reduce proporcionalmente la capacidad de facturación de la planta sin disminuir los costes fijos.
- El coste de oportunidad oculto: En plantas con procesos continuos, el coste de una hora de inactividad supera el coste de reparación en una relación de 10 a 1, debido a la pérdida de margen bruto y al consumo energético de rearranque de sistemas térmicos o hidráulicos.
- Mantenimiento preventivo vs. disponibilidad: El exceso de celo en el preventivo puede ser tan dañino como la desidia. Si el tiempo de parada programada supera el 15% del tiempo de carga, el departamento está lastrando la productividad; la solución es la optimización de las gamas de mantenimiento mediante el GMAO.
- Efecto en la cadena de suministro: En entornos Just-in-Time, una disponibilidad inestable fuerza la creación de stocks de seguridad que resultan costosos. Un activo con disponibilidad garantizada del 98% permite reducir el inmovilizado financiero en almacén, liberando flujo de caja para la empresa.
Claro está, para que esta medición sea real, en AlmaGMAO automatizamos la captura de tiempos de parada. Si el dato lo introduce el operario a mano al final del turno, la disponibilidad siempre parecerá mejor de lo que es (lo que llamamos maquillar los datos, vaya). Y como bien sabemos, la transparencia total es lo único que nos permite mejorar la cuenta de resultados.
| Nivel de disponibilidad | Categoría | Impacto en la competitividad |
| > 95% | Clase Mundial (World Class) | Máxima eficiencia. Mantenimiento proactivo total. |
| 85% – 95% | Estándar aceptable | Funcionamiento normal, pero con margen de optimización. |
| 75% – 85% | Riesgo operativo | Altos costes de reparación y pérdida de pedidos. |
| < 75% | Crisis técnica | El mantenimiento está destruyendo el beneficio de la empresa. |
4. Backlog de mantenimiento (controlando la carga de trabajo)
El backlog es un KPI que a menudo se ignora cuando perdona que te digamos, es básico para la salud mental de tu equipo y la seguridad de la planta. Representa la cantidad de trabajo de mantenimiento pendiente, expresado normalmente en semanas de trabajo para la plantilla disponible. Un backlog demasiado bajo puede indicar sobredimensionamiento de persona, uno demasiado alto, un riesgo inminente de averías catastróficas.
¿Y cómo es un backlog saludable? Pues suele rondar las 2 a 4 semanas. Si tu equipo tiene acumuladas 8 semanas de trabajo, las tareas preventivas empezarán a saltarse, los lubricantes no se cambiarán a tiempo (por poner un ejemplo) y el efecto dominó acabará en una parada no planificada.
Y para ayudarte a interpretarlo aquí te dejamos esta tabla:
| Semanas de trabajo | Estado | Acción recomendada |
| < 2 semanas | Exceso de personal / Falta de carga | Revisar planificación o internalizar tareas |
| 2 – 4 semanas | Óptimo | Mantener ritmo actual y monitorizar |
| 4 – 6 semanas | Sobrecarga ligera | Priorizar órdenes críticas y horas extra puntuales |
| > 6 semanas | Riesgo crítico | Externalizar servicios o aumentar plantilla |
5. Coste de mantenimiento por activo
Al final del día, el mantenimiento es una cuestión de números. Este KPI mide cuánto dinero nos cuesta mantener un equipo en relación con su valor de reposición o su producción. De ahí que sea fundamental identificar a esos activos que se comen el presupuesto. Sí, hablamos de esas máquinas que, por nostalgia o miedo al cambio, seguimos reparando a un coste superior al de comprar una nueva.
En ingeniería financiera de mantenimiento, utilizamos el ratio de coste de mantenimiento sobre el valor de reemplazo (RAV) a través de esta fórmula.
A tener en cuenta que, un ratio superior al 5-7% anual en maquinaria estándar suele ser una señal de alerta roja. Por eso es tan importante monitorizar esto en tu software, ya que te permite presentar informes de inversión (CAPEX) basados en datos reales, no en suposiciones.
Identificación de activos críticos y desviación presupuestaria
Gracias a la explotación de datos de nuestro GMAO, puedes ver gráficamente y de un simple vistazo, qué porcentaje de tu presupuesto se va en correctivos no planificados. Si el 80% de tu gasto se concentra en el 20% de tus activos, ya tienes localizado el problema.
La desviación presupuestaria suele ocurrir por dos motivos:
- Falta de piezas en stock que obliga a compras urgentes (mucho más caras).
- Una mano de obra ineficiente por falta de herramientas adecuadas.
Dicho esto, ¿entendemos ahora por qué tener el control del coste por activo es lo que nos permite pasar de ser los que gastan dinero a ser los que ahorran costes operativos?
Si has llegado hasta aquí, está claro que ya sabes que los KPIs no son simplemente números para poner en una presentación. Son lo que te guían en cada decisión técnica en la planta. Porque como hemos visto, la fiabilidad, la rapidez de respuesta, la disponibilidad, la gestión de la carga de trabajo y el control de costes forman un ecosistema interconectado. Si uno falla, el resto se resiente.
La implementación de un sistema como AlmaGMAO te permite automatizar la recolección de estos datos, eliminar el error humano y, lo más importante, liberarte de las tan odiadas hojas de cálculo, para que puedas dedicarte a la ingeniería y la optimización.
Ten por seguro que la excelencia operacional no es un destino, es un proceso continuo de medición, análisis y mejora. ¿Quieres ver cómo nuestra plataforma puede personalizarse para los desafíos específicos de tu planta? ¿Y qué haces que no has solicitado aún tu DEMO?