Desde que en los años 50 el sector de la aviación empezara a aplicar tareas de mantenimiento cíclicas, lo que hoy en día conocemos como mantenimiento preventivo, este tipo de mantenimiento ha sido abrazado por el resto de sectores como una forma de optimizar sus procesos productivos, eliminar riesgos de seguridad y cuidar sus máquinas.
Mantenimiento preventivo, ¿Por qué apostar por él?
El concepto como tal ya lo conocemos; se asemeja a tomar medidas anticipadas para mantener la salud de tus equipos y maquinarias, similar a cómo la medicina preventiva funciona para la salud humana. Como esa persona que va a hacerse un chequeo rutinario.
Este tipo de mantenimiento se lleva a cabo siguiendo un cronograma establecido, por ejemplo, trimestralmente o después de alcanzar cierto número de horas de funcionamiento (véase 1000 horas). ¿Su principal objetivo? Minimizar o prevenir por completo la posibilidad de fallos o averías.
Generalmente, las tareas preventivas necesarias para el mantenimiento de una máquina vienen recogidas en el manual del fabricante, pero nos podemos encontrar con que las condiciones para las que el fabricante ha desarrollado dichas tareas no se asemejan o adapten a las que tenemos en nuestra planta, con lo que es necesario que ajustemos frecuencias y complementemos o sustituyamos las tareas preventivas del manual (La modificación del plan de mantenimiento recomendado por el fabricante es el mantenimiento legal de la máquina y su modificación se debe hacer siguiendo métodos de análisis rigurosos ya que de lo contrario podemos estar infringiendo la ley). En otros casos, en concreto máquinas antiguas, no se dispone de dicho manual ¿Cómo podemos crear dichas tareas? ¿Qué frecuencia asignamos?
Podemos seguir dos métodos dependiendo del rigor necesario. En ambos casos necesitaremos apoyarnos en datos:
- Basándonos en nuestra propia experiencia sobre situaciones anteriores
- Basándonos en datos relacionados con las averías reales en planta
Nuestra base de datos de todo el mantenimiento correctivo realizado a nuestras máquinas nos permitirá obtener la función de distribución de averías
Tener un registro por medio de un software de gestión del mantenimiento de todos y cada uno de los correctivos y de las tareas de mantenimiento nos permitirá controlar analizar la eficacia del mantenimiento que se está realizando. ¿Cómo? Permitiendo calcular indicadores básicos como la fiabilidad, la disponibilidad y los costes y en un momento dado saber si se ha alcanzado el punto de equilibrio. Esto nos viene a decir que aunque aumentemos las tareas preventivas sobre un activo no conseguiremos mejorar los resultados.
Beneficios del mantenimiento preventivo
Además de lo ya hablado, adoptar el mantenimiento preventivo ayuda también a mejorar la eficiencia, y tiene un impacto positivo en la reputación de la empresa, al garantizar la fiabilidad y la calidad de sus operaciones y servicios.
- Evitar sanciones o paralización de la actividad al cumplir con el mantenimiento reglamentario o legal
- Reducción de paradas no planificadas al mantener los equipos en óptimas condiciones.
- Prevenir averías puede resultar menos costoso que realizar reparaciones mayores después de un fallo.
- Un mantenimiento regular ayuda a prolongar la durabilidad de la maquinaria.
- Los equipos bien mantenidos presentan menores riesgos de seguridad para los operarios.
¿Y el mantenimiento predictivo? ¿En qué consiste?
El mantenimiento predictivo, representa un salto cualitativo en la gestión y cuidado de los equipos industriales. Se define como una metodología que basa las intervenciones en el análisis y la evolución de una variable determinada. A través de la implementación de tecnologías avanzadas como sensores, inteligencia artificial (IA) y el análisis detallado de datos, nos permite un monitoreo constante de las condiciones de la maquinaria.
La detección de irregularidades como vibraciones no habituales, incrementos en la temperatura o cualquier otro indicador de desgaste, posibilita la planificación de una intervención temprana antes de que los problemas escalen a fallos completos.
Técnicas predictivas más usuales:
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Variable a medir |
Técnica de diagnóstico | Tipo de instalación o equipo |
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Vibraciones |
Medición de vibraciones
Impulsos de choque Analizador de frecuencias |
Maquinaria rotativa |
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Viscosidad, partículas y degradación de lubricantes |
Monitorización de calor
Oxidación Análisis espectro químicos |
Reductoras, cajas de cambios, motores térmicos, compresores |
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Temperatura |
Termografía
Pintura térmica Adhesivos de bandas |
Sistemas estáticos, térmicos, eléctricos, electrónicos |
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Valor óhmico y capacidad |
Medida de la resistencia
Ondas de choque Corrientes de absorción, conducción y reabsorción |
Motores eléctricos |
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Fugas |
Detectores de ultrasonidos
Gases halógenos Trazadores Detectores de grietas |
Depósitos y tuberías |
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Grietas |
Fluido magnético
Resistencia eléctrica Corrientes inducidas Ondas ultrasónicas Ondas de radiación |
Estructuras metálicas y equipos estáticos |
| Ruidos | Estetoscopio
Radioscopio |
Máquinas rotativas |
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Corrosión |
Ultrasonidos
Detector de gases Radioscopio, magnetoscopio |
Depósitos, tuberías, cráteres, calderas |
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Obstrucciones |
Radioscopio
indicador de presión |
Tuberías, válvulas, depósitos, racores |
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Deformaciones, doblados |
Escalas
Indicadores de nivel Teodolitos |
Tuberías |
Sobra decir que este tipo de mantenimiento, que ajusta las intervenciones a la situación real y específica del equipo, resulta particularmente valioso para maquinaria de alta complejidad y valor, y donde el mantenimiento preventivo no es eficaz a nivel operativo ni económico. Pero, hay que tener en cuenta que no es un tipo de mantenimiento que se aplique con inmediatez. Requiere de una preparación previa, exhaustiva y rigurosa. No se basa en la intuición y en la experiencia del técnico, sino que se apoya en:
- Mediciones rigurosas de variables
- Análisis de las mismas.
- Tendencias evolutivas
- Curvas de regresión de fallos
- Predicción de las condiciones futuras del equipo
No es necesario decir que sin un software de mantenimiento adecuado, el registro de los datos anteriormente mencionados se hace imposible.
Antes de aplicar mantenimiento predictivo debemos conocer algunas definiciones:
- Fallo potencial: Estado físico que indica que el fallo está a punto de producirse
- Fallo funcional: Estado físico en el que se produce el fallo del componente provocando una parada no planificada
- Intervalo P-F: Intervalo de tiempo entre el fallo potencial y el fallo funcional. Es el intervalo en el que se debe hacer la intervención y evitar la parada no planificada.
Para empezar a aplicar mantenimiento predictivo a ciertas máquinas en nuestra planta, debemos definir la variable a controlar, teniendo claro el intervalo P-F para planificar el mantenimiento. Por otro lado, será necesario incorporar sistemas de monitoreo para conocer el estado de la variable en todo momento.
Beneficios del mantenimiento predictivo
Aunque comparte muchos de sus beneficios con el mantenimiento preventivo, cabe destacar:
- Una mayor precisión en la detección de problemas, lo que nos permite una intervención temprana y ayuda a evitar fallos que pueden llegar a ser catastróficos.
- La eficiencia en el uso de recursos también es un beneficio clave, ya que el mantenimiento solo se realiza cuando es necesario.
- Al ser personalizado y preciso, puede ofrecer un ahorro significativo a largo plazo.
La aplicación del mantenimiento preventivo y predictivo no es una decisión sencilla y depende de varios factores como las necesidades, los recursos, la naturaleza de la maquinaria y los objetivos de la empresa. Por otro lado, como se ha expuesto anteriormente, es importante saber qué tipo de mantenimiento es más rentable para la empresa y esto no se puede conocer si no nos apoyamos en datos.