Sobra decir que la integración efectiva entre los departamentos de mantenimiento y producción es fundamental para mejorar la eficiencia operativa y reducir costos innecesarios. Sin embargo, pocas veces se consigue.
¿Por qué no aprovechar soluciones tecnológicas avanzadas? ¿Por qué no aprovechar el que nos permiten optimizar la planificación y coordinación entre estos departamentos? ¿No supone eso una mejor gestión de los activos industriales? Si damos un paso adelante e implementamos un sistema integral como el que te ofrecemos en AlmaGMAO, las empresas podréis mejorar la precisión en la planificación de mantenimiento, reducir tiempos de inactividad y aumentar la vida útil de vuestros equipos.
Y al final de este artículo, estarás convencido/a de ello. Te lo prometemos.
Los retos críticos en la gestión manufacturera moderna
La evolución de la industria ha transformado radicalmente el panorama de la gestión manufacturera. Según un informe de McKinsey, el 68% de las empresas manufactureras consideran que la integración entre producción y mantenimiento es indispensable para su competitividad. Por desgracia, solo el 23% ha logrado implementar con éxito esta integración.
Los desafíos, retos, problemas o como quieras llamarlos, que se sufren actualmente en la gestión de plantas industriales, son mucho más que la simple necesidad de optimizar procesos. La gestión de activos en la manufactura moderna requiere:
- Análisis predictivo en tiempo real.
- Sincronización milimétrica entre departamentos.
- Adaptabilidad ante disrupciones en la cadena de suministro.
Lo mismo “milimétrica” es pasarse, pero creemos que os ayudará a entender la necesidad imperativa de ir a la par. Estos requerimientos exigen una coordinación interdepartamental sin precedentes en muchos casos y herramientas de gestión avanzadas que permitan una toma de decisiones ágil y basada en datos.
¿Tienes dudas de cómo dar ese paso? Recuerda que en AlmaGMAO tenemos un equipo de expertos a tu disposición.
Pain Points que frenan la eficiencia operativa
Desalineación de prioridades entre departamentos
La tensión entre los objetivos de producción y la necesidad de mantenimiento preventivo sigue siendo un obstáculo significativo. Y la razón es muy simple, mientras que el departamento de producción se enfoca en cumplir con las cuotas y plazos de entrega, el equipo de mantenimiento prioriza sí o sí la prevención de fallos y la longevidad de los equipos. No todos van a remar en la dirección que conviene, sino en la que les conviene a ellos.
¿Y sabéis a dónde nos lleva esta discrepancia?
- A la postergación de mantenimientos críticos.
- Al aumento del riesgo de fallos catastróficos.
- Deterioro acelerado de maquinaria costosa.
- Conflictos interdepartamentales que afectan el clima laboral.
- Incumplimiento en los plazos de entrega de productos y servicios
Falta de datos unificados en tiempo real
La ausencia de un sistema centralizado de información en tiempo real sigue siendo un lastre para la eficiencia operativa. Estudios recientes indican que el 26% del tiempo productivo se desperdicia en la recopilación y consolidación de datos desactualizados.
Esta fragmentación de datos, además de poner en jaque la productividad diaria, también impacta negativamente en la capacidad de las empresas para adaptarse rápidamente a los cambios del mercado y las disrupciones en la cadena de suministro.
Según un informe de Deloitte, las empresas que han implementado sistemas de datos unificados en tiempo real han experimentado una mejora del 37% en su capacidad de respuesta ante crisis y un aumento del 22% en su eficiencia operativa global.
No olvidemos nunca que las consecuencias de esta deficiencia incluyen:
- Tomar decisiones basadas en información obsoleta.
- Retrasarse en la identificación y resolución de problemas.
- Ineficiencias en la asignación de recursos.
- Dificultad o incluso incapacidad para implementar mejoras continuas basadas en datos.
- Falta de visibilidad en la cadena de suministro.
- No ser capaces de realizar análisis predictivos precisos.
- Se disparan los costos operativos debido a la duplicación de esfuerzos.
- Cuesta más cumplir con los estándares de calidad y regulaciones.
- Pérdida de oportunidades de optimización en tiempo real.
De ahí que, la implementación de AlmaGMAO, pueda encargarse directamente al proporcionar una plataforma centralizada para la recopilación, análisis y distribución de datos en tiempo real.
¿Querías ser más efectivo? Con AlmaGMAO puedes serlo y además, adoptar un enfoque más proactivo y estratégico en tu gestión de activos y procesos de producción.
“Programación reactiva” de mantenimientos
A pesar de los avances tecnológicos, solo el 38% de las empresas manufactureras implementan efectivamente estrategias de mantenimiento predictivo.
¿Y sabes a dónde nos lleva esta predominancia del mantenimiento correctivo?
A un incremento en los costos de reparación y reemplazo, porque ¿qué pasa cuando se adopta este enfoque? Exacto, las reparaciones son más costosas porque los fallos inesperados, por lo habitual, suelen causar daños más extensos. Además, que no es ningún secreto el que las piezas de repuesto urgentes y la mano de obra no planificada suelen hacer un roto en el bolsillo.
También tenemos que hablar del mayor tiempo de inactividad no planificado que, como todos sabemos, pueden durar (y durarán) más tiempo, debido a la necesidad de:
- Diagnosticar el problema.
- Obtener piezas.
- Organizar personal de mantenimiento de forma urgente.
- Y claro está, arreglarlo.
¿Y cómo olvidarnos de la reducción de la vida útil de los equipos y del impacto negativo en la calidad del producto final?
Los que sí se olvidan, son los que hacen uso, en su día a día, de un mantenimiento preventivo. A ellos, ya os confirmamos que eso, no les preocupa.
La solución tecnológica para la sincronización operativa
Actualmente, la eficiencia operativa y la reducción de tiempos de inactividad son más prioritarios que nunca. Y aquí es donde herramientas tecnológicas, véase GMAO (Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador), valen desde el primero al último de los euros que te gastes contratándolo.
- Conectan los departamentos de mantenimiento y producción en una plataforma única.
- Optimizan la planificación y ejecución de tareas críticas en el entorno industrial.
- Mejoran la comunicación entre equipos, eliminando silos de información.
- Proporcionan datos en tiempo real para una toma de decisiones más informada y ágil.
- Permiten la gestión eficiente de órdenes de trabajo y recursos.
- Facilitan la implementación de estrategias de mantenimiento predictivo.
- Reducen los costes operativos a largo plazo mediante la prevención de averías.
- Aumentan la vida útil de los activos industriales a través de un mantenimiento optimizado.
- Mejoran la calidad del producto final al mantener los equipos en condiciones óptimas.
- Garantizan el cumplimiento de normativas de seguridad y calidad en la industria.
La sincronización operativa en la industria moderna va más allá de la simple coordinación de tareas. Por favor, evolucionemos. Requiere una integración profunda de datos y procesos que abarcan todo el ciclo de vida de los activos industriales. Del principio al fin. Y según un estudio de McKinsey, las empresas que implementan soluciones de sincronización avanzada pueden experimentar:
- Una reducción del 30% en tiempos de inactividad no planificados.
- Un aumento del 25% en la productividad general de los equipos.
- Una mejora del 20% en la utilización de activos.
¿A qué esperas para implantarlo?
Ventajas de una integración efectiva con un GMAO
Sistema único de información compartida
Un sistema centralizado garantiza que todos los departamentos trabajen con los mismos datos. No somos conscientes de la importancia de un dashboard unificado que integre KPI’s relevantes tanto para producción como para mantenimiento. Hablamos de:
- Visualización en tiempo real del estado de los equipos y las órdenes de trabajo.
- Acceso compartido a históricos de mantenimiento y producción.
- Eliminación de duplicidades en la recopilación de datos.
Esta transparencia será la que permite a ambos equipos alinear sus objetivos y reducir los conflictos derivados de información desactualizada o fragmentada.
Planificación inteligente de paradas técnicas
La planificación adecuada de las paradas técnicas es fundamental para minimizar el impacto en la producción. Lo mismo que en una carrera de Fórmula 1, cuando mejor lo hagan en el pit stop, cuanto menos tiempo pasen parados, mejor será el resultado. Los GMAO, en conjunto con la IA, hacen uso de algoritmos avanzados que son capaces de sincronizar los calendarios de mantenimiento con las ventanas óptimas de producción.
De esta manera conseguimos:
- Identificación automática del mejor momento para realizar mantenimientos preventivos.
- Reducción del tiempo improductivo mediante una coordinación precisa.
- Priorización de tareas críticas basadas en el estado actual del equipo.
Según estudios, una planificación eficiente puede aumentar la disponibilidad operativa por encima del 90% al evitar interrupciones no planificadas. Según estudios. Porque para algunos, aquellos que no conocen AlmaGMAO, alcanzar esas cifras, sigue siendo un sueño.
Monitorización predictiva con IoT
La incorporación de sensores IoT transforma el mantenimiento correctivo en proactivo al anticipar fallos antes de que ocurran. Nuestro GMAO permite integrar esta tecnología para que puedas:
- Monitorear parámetros clave como vibraciones, temperatura y presión.
- Detectar patrones anómalos con hasta 72 horas de antelación.
- Generar alertas automáticas para intervenciones oportunas.
- Implementación de sensores IoT en puntos críticos de los equipos.
- Análisis en tiempo real de parámetros como vibración, temperatura y presión.
- Integración de datos históricos para mejorar la precisión predictiva.
- Monitoreo continuo del estado de salud de los activos.
- Alertas automáticas priorizadas según la gravedad del problema potencial.
- Análisis de tendencias para optimizar los intervalos de mantenimiento.
- Diagnóstico remoto de equipos para reducir tiempos de respuesta.
¿Y además de para ayudarnos a reducir costes por reparaciones imprevistas, qué más conseguimos? Si estás pensando en extender la vida útil de los activos industriales, has acertado.
Gestión centralizada de recursos
Al centralizar procesos, eliminamos cuellos de botella logísticos y así, garantizamos que cada tarea cuente con los recursos necesarios. Una gestión eficiente del inventario y los recursos humanos es clave para optimizar las operaciones. Para poder:
- Controlar el stock de repuestos y automatizar pedidos cuando se alcanzan niveles mínimos.
- Asignar técnicos según su disponibilidad y especialización.
- Reducir hasta un 93% el desperdicio en materiales y mano de obra.
Y esto es lo que te ofrece un GMAO. O al menos el nuestro. Y para que termines de convencerte, te hemos preparado una tabla. Para que veas la diferencia. Lo que puedes ahorrar. O mejor dicho, ganar.