¿Qué haremos mañana? ¿Cuáles serán las nuevas tecnologías que marcarán la diferencia? ¿A qué tendremos que adaptarnos? Vamos tan rápido que las dudas sobre el futuro no paran de crecer. En mantenimiento industrial, hemos pasado del mantenimiento correctivo al mantenimiento preventivo, y de ahí al mantenimiento predictivo. Pero, ¿qué vendrá ahora?
¿Qué es el mantenimiento industrial inteligente?
Sin tecnicismos, el mantenimiento industrial inteligente es la evolución tecnológica de la gestión de activos en la industria, impulsada por la digitalización y la automatización. Se basa en el uso de sensores IoT, Inteligencia Artificial, Big Data y Cloud Computing para prever fallos antes de que ocurran, optimizar la planificación del mantenimiento y reducir los tiempos de inactividad.
¿Y por qué esto es bueno para tu empresa? Claro y conciso: gracias a estas tecnologías, puedes mejorar la eficiencia operativa, disminuir costes y prolongar la vida útil de tus equipos a través de una interpretación de los datos más rápida y precisa.
Las tendencias clave del mantenimiento industrial
¿Sientes que todo avanza tan rápido que nunca estás actualizado? Sabemos lo que significa. El futuro del mantenimiento industrial se está escribiendo con innovaciones tecnológicas y la forma en que las empresas gestionan sus activos no para de cambiar, pero no te preocupes, te contamos los avances clave que debes saber para estar actualizado:
1. Mantenimiento preventivo y predictivo basado en IA
El uso de la Inteligencia Artificial avanza a pasos agigantados y en la gestión de mantenimiento no iba a ser menos, y no, no se prevé que vaya a dejar de crecer.
Buena noticia para ti, los algoritmos de machine learning te ayudarán a analizar datos en tiempo real, detectar patrones de fallo con mayor precisión y programar intervenciones de mantenimiento justo en el momento adecuado, evitando fallos críticos y reduciendo costes operativos.
2. Internet de las Cosas (IoT) y sensores inteligentes
Los sensores IoT ya han demostrado su potencial en la supervisión de máquinas y equipos, pero su aplicación en mantenimiento industrial crecerá aún más este año.
Equipos conectados recopilarán datos en tiempo real sobre temperatura, vibración, consumo energético y otros parámetros críticos, que permitirá una detección temprana de anomalías y un mantenimiento más preciso.
3. Digital Twins: La simulación como clave del mantenimiento
No olvides el nombre de estos “gemelos digitales”, porque estas réplicas virtuales de equipos físicos permiten simular y predecir el comportamiento de los activos en diferentes escenarios, optimizando la planificación del mantenimiento y reduciendo el tiempo de inactividad.
4. Cloud Computing y Edge Computing
El procesamiento de datos en la nube (Cloud Computing) ya lo conoces, pero este año veremos un crecimiento del Edge Computing, que te permitirá procesar información directamente en el punto de generación de datos.
Esto te ayudará reduciendo la latencia y mejorando la toma de decisiones en tiempo real, facilitando un mantenimiento más eficiente y ágil.
5. Realidad aumentada y realidad virtual en el mantenimiento
Cuando empezaste a ver los “aparatos” de Realidad Aumentada (AR) y Realidad Virtual (VR) seguro que nunca pensaste que servirían para mejorar tu trabajo, pues sí, ya es una realidad, nunca mejor dicho.
Gracias a ellas, los técnicos podrán recibir asistencia remota en tiempo real, visualizar procedimientos paso a paso y entrenarse en entornos virtuales, reduciendo errores y mejorando la eficiencia operativa.
Los retos del mantenimiento industrial
Como todo, no es oro lo que reluce, evolucionar tan rápido y de forma poco controlada, también supone enfrentarse a grandes retos como:
1. Ciberseguridad
El aumento de la conectividad también implica un mayor riesgo de ciberataques. Por ello, este año la ciberseguridad será una prioridad para proteger los sistemas de mantenimiento y evitar accesos no autorizados que puedan comprometer la operatividad de las plantas industriales.
2. Adaptación de infraestructuras heredadas
Muchas empresas industriales aún operan con infraestructuras antiguas que no están preparadas para la digitalización. La integración de tecnologías con estos sistemas son un desafío técnico y financiero, pero será clave y necesario para las empresas que quieran mantenerse competitivas en el mercado.
3. Formación y capacitación del personal
Cada vez las personas están más formadas, pero también necesitan más formación. El mantenimiento industrial 4.0 lo pide, supone la necesidad de estar actualizado y adquirir nuevos conocimientos y habilidades para mantenerse competitivo.
Es importante que las empresas inviertan en la formación de sus equipos para aprovechar al máximo sus beneficios.
4. Gestión eficiente de grandes volúmenes de datos
Se nos llena la boca hablando del Big Data, pero para que la información sea válida, hay que saber gestionarla y analizarla.
Contar con sistemas de gestión de mantenimiento (GMAO) inteligentes y herramientas de análisis de datos será fundamental para extraer valor de la información recopilada y mejorar la toma de decisiones.
Como vemos, el mantenimiento industrial 4.0 no deja de evolucionar y seguirá haciéndolo, es momento de enfrentarse a estos retos y aprovechar la oportunidad que supone adoptar estas tecnologías para reducir costes, mejorar la eficiencia operativa y minimizar los tiempos de inactividad.
En AlmaGMAO, estamos comprometidos con la innovación y la optimización del mantenimiento industrial. Nuestro sistema integral de gestión de activos permite a las empresas anticiparse a los fallos, mejorar el control de las operaciones y maximizar la vida útil de los equipos. El futuro del mantenimiento es este.